El proyecto SIMATRIX, que une industria y ciencia, pretende revolucionar la fabricación de herramientas de extrusión y pultrusión. Actualmente, la producción de matrices para perfiles complejos puede requerir hasta 15 intentos, un proceso costoso en tiempo, materiales y recursos. SIMATRIX aspira a reducir este número a solo dos o tres, utilizando la simulación computacional para predecir y optimizar el comportamiento del material y del proceso.
Liderado por SIMATRI – Sistemas de Maquinação Tridimensional, Lda., fabricante de moldes y herramientas, el consorcio integra a Faria & Morouço, S.A., especializada en la transformación de plásticos por extrusión. Ambas empresas tienen su sede en Maceira, en el municipio de Leiria. El proyecto cuenta también con la participación del Instituto Superior de Engenharia do Porto, de la PIEP – Associação Pólo de Inovação em Engenharia de Polímeros y de la Universidade do Minho.
La matriz, herramienta que da forma al perfil, hace compleja la predicción del comportamiento del polímero, especialmente con geometrías intrincadas o refuerzos de fibra continua. El desarrollo tradicional depende de la experiencia empírica, con ciclos de prueba y corrección que retrasan la producción. SIMATRIX responde con modelado numérico avanzado para simular el flujo del polímero, la impregnación de las fibras y la estabilidad del proceso, permitiendo optimizar el diseño virtualmente antes del mecanizado.
“La posibilidad de simular el comportamiento de la herramienta antes del mecanizado altera profundamente el proceso de desarrollo. Nos permite anticipar problemas, reducir correcciones y llegar más rápido a una solución industrial fiable”, explica Pedro Rodrigues, gerente de SIMATRI y CEO de Faria & Morouço, S.A..
Las nuevas matrices estarán equipadas con sensores para recopilar datos de producción, que se cruzarán con simulaciones mediante inteligencia artificial. El resultado serán gemelos digitales híbridos, réplicas virtuales que integran modelos físicos e información en tiempo real, permitiendo anticipar defectos y optimizar condiciones de fabricación.
El proyecto aplica esta metodología a la extrusión con fibra continua y a la pultrusión termoplástica. En la pultrusión, se pretende demostrar un proceso con al menos un 80% de polímero reciclado y fibra de vidrio, buscando perfiles 100% reciclables y un rendimiento equivalente al polímero virgen.
Las aplicaciones iniciales se centran en el sector de la construcción (perfiles de ventana, carpinterías, fachadas), con potencial expansión a transportes e industria aeronáutica. El proyecto representa una oportunidad para la industria nacional de moldes y herramientas de progresar en la cadena de valor, compitiendo por conocimiento y fiabilidad.
“El apoyo del COMPETE 2030 permite reunir competencias industriales y científicas que difícilmente podrían ser movilizadas de forma aislada”, subraya Pedro Rodrigues. El proyecto, que se desarrolla hasta finales de 2028, busca demostrar la capacidad portuguesa en el desarrollo de herramientas industriales inteligentes y perfiles compuestos sostenibles.
