O projeto SIMATRIX, que junta indústria e ciência, pretende revolucionar o fabrico de ferramentas de extrusão e pultrusão. Atualmente, a produção de fieiras para perfis complexos pode exigir até 15 tentativas, um processo dispendioso em tempo, materiais e recursos. O SIMATRIX ambiciona reduzir este número para apenas duas ou três, utilizando a simulação computacional para prever e otimizar o comportamento do material e do processo.
Liderado pela SIMATRI – Sistemas de Maquinação Tridimensional, Lda., fabricante de moldes e ferramentas, o consórcio integra a Faria & Morouço, S.A., especializada na transformação de plásticos por extrusão. Ambas as empresas estão sediadas em Maceira, no concelho de Leiria. O projeto conta ainda com a participação do Instituto Superior de Engenharia do Porto, do PIEP – Associação Pólo de Inovação em Engenharia de Polímeros e da Universidade do Minho.
A fieira, ferramenta que confere forma ao perfil, torna a previsão do comportamento do polímero complexa, especialmente com geometrias intrincadas ou reforços de fibra contínua. O desenvolvimento tradicional depende da experiência empírica, com ciclos de teste e correção que atrasam a produção. O SIMATRIX responde com modelação numérica avançada para simular o escoamento do polímero, a impregnação das fibras e a estabilidade do processo, permitindo otimizar o desenho virtualmente antes da maquinação.
“A possibilidade de simular o comportamento da ferramenta antes da maquinação altera profundamente o processo de desenvolvimento. Permite-nos antecipar problemas, reduzir correções e chegar mais depressa a uma solução industrial fiável”, explica Pedro Rodrigues, gerente da SIMATRI e CEO da Faria & Morouço, S.A..
As novas fieiras serão equipadas com sensores para recolher dados de produção, que serão cruzados com simulações através de inteligência artificial. O resultado serão gémeos digitais híbridos, réplicas virtuais que integram modelos físicos e informação em tempo real, permitindo antecipar defeitos e otimizar condições de fabrico.
O projeto aplica esta metodologia à extrusão com fibra contínua e à pultrusão termoplástica. Na pultrusão, pretende-se demonstrar um processo com pelo menos 80% de polímero reciclado e fibra de vidro, visando perfis 100% recicláveis e desempenho equivalente ao polímero virgem.
As aplicações iniciais focam-se no setor da construção (perfis de janela, caixilharias, fachadas), com potencial expansão para transportes e indústria aeronáutica. O projeto representa uma oportunidade para a indústria nacional de moldes e ferramentas progredir na cadeia de valor, competindo por conhecimento e fiabilidade.
“O apoio do COMPETE 2030 permite reunir competências industriais e científicas que dificilmente poderiam ser mobilizadas isoladamente”, sublinha Pedro Rodrigues. O projeto, que decorre até ao final de 2028, visa demonstrar a capacidade portuguesa no desenvolvimento de ferramentas industriais inteligentes e perfis compósitos sustentáveis.
